مقالات |
|
حلال شستشو از مخلوط زیر بدست می آید: یک نسبت بوتانول (butanol ) (جرم 0/810 kg / lit ) (N-C4 H, OH ) و سه نسبت پرکلراتیلن (perchloro ethy lene ) (جرم 1/630 kg / lit )4 C2 Cl که ترکیبی است که به راحتی تبخیر شده و دارای بخارات بیهوش کننده است نکات زیر در مورد حلال های کلیشه باید رعایت گردد نظارت دقیق بر نسبت مخلوط شدن بوتانول و پرکلراتیلن0بمنظور اخذ نتیجه مطلوب ضروری است زیرا مقدار زیاد پرکلراتیلن سبب گسترش پف کردگی در مناطق برجسته می شود و افزایش بوتانول باعث کاهش سرعت شستشو خواهد شد کلیشه اجزای تشکیل دهنده فتوپلیمرعبارتند از : 1- عامل اتصال الاستومر : مشخصات فیزیکی کلیشه چاپ از قبیل سختی ، قابلیت ارتجاع پذیری و پایداری کلیشه در برابر حلال ها مربوط به این جزء است 2- منومرها : با توجه به ساختار شیمیایی شان در سرعت پلیمریزاسیون تأثیر داشته و در نتیجه در میزان کم یا زیاد بودن حساسیت به نور پلیت و مقاومت در برابر حلال ها نقش دارند 3- آغارگرهای نوری : سرعت پلیمریزاسیون و حساسیت به نور پلیت را کنترل می کنند 4- تثبیت کننده ها :نثبیت کننده های حرارتی از فرسودگی پلیت در طی انبارش و حمل آن از کشور سازنده به چاپخانه جلوگیری می کند 5- افزودنی ها : رنگینه ها یک نوع افزودنی جهت جذب نور UV می باشد این افزودنی از بازتابش نور جلوگیری کرده و به کنترل پلیمریزاسیون کمک می نماید از دیگر افزودنی ها می توان به واکس های رزین که جهت نرم کردن سطح پلیت چاپ استفاده می شود نام برد ساختار کلیشه یک کلیشه از 4 لایه تشکیل شده است 1- پایه پلی استری (polyester ) از موادی استاتیک شامل مونومرهای ترکیباتی از مونومر ساخته می شود 2- لایه فتوپلیمری (photopolymer) حساس به نور((UV 0 3- لایه پخش کننده نور که باعث رسیدن نور یک دست به پلیمر می شود 4- لایه محافظ که سطح حساس به نور را از آسیبهای فیزیکی و نفوذ اکسیژن حفظ می کند ضخامت کلیشه و عمق برجستگی مناسبترین کلیشه های مورد استفاده در چاپ کارتن برای کارهای غیر هافتون 7/4 میلیمترو عمق برجستگی آن 3 میلیمتر می باشد0و برای چاپ هافتون 17/3 میلیمتر و عمق برجستگی آن یک میلیمتر می باشد برخی از عواملی که باعث نازک تر شدن کلیشه نسبت به ضخامت اصلی می گردند عبارتند از : 1- زمان کافی برای نوردهی نباشد 2- دمای حلال شستشو مناسب نباشد و محلول به صورت کاملا" یکدست مخلوط نشود 3- کوتاه کردن زمان ممکن برای شستشو 4- خشک نکردن کافی مخصوصا" برای کلیشه های هافتون عوامل کلیدی پف کردن کلیشه در حین ساخت عبارتند از : 1- پلیمریزاسیون ناقص بر اساس زمان نوردهی کوتاه یا پائین بودن شدت تابش لامپ 2- کم بودن غلظت بوتانول در حلال شستشو 3- درجه حرارت بالا و زمان طولانی در مرحله شستشو سختی کلیشه(شور) سختی کلیشه بعد از مرحله پایانی و مرحله نوردهی ثانویه شکل می گیرد که کلیشه دوم نهایی خود را به دست می آورد که این سختی در بقیه عمرکلیشه ثابت باقی می ماند در کلیشه های کارتن ، سختی کلیشه (شور) بین 25 تا42 می باشد که برای کارهای با زمینه گسترده مناسبترین شور بین25 تا 28 می باشد و برای کارهای ترام که فقط شامل نوشته های ریز می باشد بین 28 تا 36 و برای کارهای هافتون بین 37 تا 42 باشد مناسبتر است تولید کلیشه تولید کلیشه شامل 6 مرحله می باشد که سه مرحله آن فرآیند نوردهی می باشد که شامل 1- نوردهی از پشت2- نوردهی اصلی 3- نوردهی نهایی می باشد 1- نوردهی از پشت نوردهی از پشت و نوردهی اصلی قبل از مرحله شستشو و نوردهی نهایی در مرحله پایانی صورت می گیرد اگر مرحله پایانی با نور UV انجام گیرد با مرحله نوردهی نهایی ترکیب می شود نوردهی از پشت و نوردهی اصلی دو مرحله کاملا" متفاوت هستند با این وجود این دو ارتباط نزدیکی با هم دارند و تأثیر زیادی بر روی دوام کلیشه میگذارند نوردهی مناسب آنقدر اهمیت دارد که محدوده ،نوردهی بزرگ ،حساسیت بالا و رزولوشن فوق العاده و حتی کوچکترین عناصر در تصویر را بطور صحیح بر روی کلیشه انتقال می دهد نوردهی صحیح از پشت تأثیر بر قسمتهای متن و عناصر تصویری در فیلم نگاتیو نمی گذارد این کار موجب می شود که تا حد امکان عمق شستشو محدود گردیده و حتی اگر زمان شستشوی ما خیلی بیشتر از آنکه نیاز است طول بکشد برجستگی هایی که به دست خواهد آمد عمیق تر نخواهد شد با این وجود زمان شستشو زیادتر از حد ممکن ، موجب آسیب رساندن به مناطق برجسته کلیشه می شود بنابراین بهتر است از بالا بردن زمان شستشو پرهیز گردد اگر زمان نوردهی از پشت کوتاه باشد یک لایه از مواد پلیمری بین سطح پلیمره و عناصر برجسته تصویر باقی می ماند و این ممکن است موجب بوجود آمدن عیب و نقص در طی فرآیند شستشو گردد عناصر تصویر ممکن است در مرحله شستشو پاک شوند،در این مرحله این مورد یک لایه ضد پلیمریزه روی سطح زمینه باقی خواهد ماند بعد از مرحله خشک شدن بر روی زمینه یک سری برجستگی و ساختار رگه مانند ظاهر خواهد شد اگر زمان نوردهی کوتاه باشد نمی توان کلیشه را بطور صحیح شستشو داد و سطوح برجسته را بطور مناسب ایجاد کرد بعلاوه ممکن است که مونومرهای باقی مانده روی کلیشه به صورت یک نقص بر روی چاپ ظاهر شود بنابراین بهتر است قبل از نوردهی نهایی مونومرهای خشک شده و معلق محلول که روی سطح کلیشه مانده اند پاک شوند اگر نوردهی از پشت با زمان طولانی صورت گیرد عمق برجستگی ها به حد مطلوب نمی رسد متن ها نامطلوب و گاه چسبیده به هم می باشند 2- نوردهی اصلی در نوردهی اصلی مناطق برجسته با پلیمریزاسیون مونومرهای پلیت شکل می گیرند تصویر بر روی سطح پلیت ساخته می شود و مخروطی شکل به سمت پائین در لایه های کلیشه رشد می کند برخلاف نوردهی از پشت نوردهی اصلی روی سمت امولوسیون کلیشه و با استفاده از فیلم نگاتیو انجام می شود نوردهی مناسب تمام عناصر تصویر را محکم با پایه کلیشه که بوسیله نوردهی از پشت ساخته شده است به سرعت اتصال می دهد زمان نوردهی اصلی مورد نیاز بستگی به عوامل مختلف دارد که عبارتند از : 1- حساسیت کلیشه خام 2- عمق برجستگی مطلوب 3- مدت نوردهی از پشت 4- ظرافت عناصر تصویر نگاتیو کثیف بودن روکش وکیوم ،خراشیده شدن یا شکسته شدن فیلم نگاتیو،وجود گرد و خاک بر روی قسمت شفاف فیلم نگاتیو روی کلیشه انتقال داده شود و در چاپ به عنوان اشکال چاپی قابل رویت خواهد بود که در صورت رعایت نکات زیر از بروز اشکال جلوگیری خواهیم کرد 1- عاری نگه داشتن گرد و غبار محل ظهور 2- در واحد نوردهی،به طور مرتب هر دو سمت روکش وکیوم را با یک پارچه کتان مخصوص تمیز کنید و در صورت نیاز آن را تعویض نمائید 3- واحد نوردهی تا حد امکان باید بسته باقی بماند فقط در مواقعی پوشش آنرا باز کنید که بخواهید پلیت را در آن قرار دهید یا بردارید 4- فیلم نگاتیو و پلیت (ورقه پوشش) را به نرمی با پارچه ضد الکتریسیته (Antistatic cloth) ساکن یا قلم موها قبل از نوردهی ، خشک کنید0البته تمیز کردن بیش از اندازه نیز باعث ایجاد الکتریسیته ساکن شده و گرد و غبار را به خود می گیرد 5- تمیز کردن باید روی یک میز جدا و خارج از واحد نوردهی انجام گیرد 6- بهتر است ورقه محافظ بر روی پلیت تا زمان قرار دادن فیلم روی آن باقی بماند 7- کاملا" مراقب باشید که انگشتان شما کثیف نباشد ممکن است که کثیفی به روکش وکیوم انتقال پیدا کرده و در پلیت چاپ ظاهر شود نوردهی از پشت اولین گام در تهیه کلیشه نوردهی از پشت است که کلیشه بدون فیلم نگاتیو وکیوم و نوردهی می شود هدف از نوردهی از پشت 1- بر حساس سازی کلیشه اثر گذاشته و زمان نوردهی اصلی را کوتاه تر می کند 2- اطمینان از سفت و محکم ترکیب شدن لبه های مشخصات و افزایش دوام کلیشه با ثبات عناصر مشخصات که با نزدیک شدن آنها به زمینه کلیشه صورت می گیرد 3- ازمیزان چسبندگی بین پایه پلی استری و پایه پلیمری مطمئن شویم 4- ساختن یک زمینه بوسیله پیش پلیمریزاسیون کنترل شده 5- نفوذ پذیری حلال به داخل مواد پلیمری و عمق شستشو با این عمل محدود می شود و اثرات آن این است که حساسیت سازی به سرعت شروع می شود و اکسیژن که در لایه مونومری در طی انبار کردن کلیشه نفوذ کرده است در لحظه اول بدون ساختن پایه کلیشه مصرف می شود در اثر نوردهی از پشت قطر زمینه افزایش می یابد بنابراین ارتفاع برجستگی ها کاهش می یابد اگر زمان نوردهی اصلی بسیار کوتاه باشد 1- پلیمریزاسیون به پایه نمی رسد و پایه در عناصر تصویر به صورت کامل صورت نمی گیرد 2- در طی شستشو،پایه عناصر تصویر گرد خواهند شد خطوط باریک موج دار می شوند و دیگر به هم نمی چسبند 3- هر ترام با فشار شکسته می شود و جزئیات تصویر از بین می رود 4- سطوح برجسته چاپ مثل پوست پرتغال می شود و زمان مصرف کلیشه به طور چشمگیری کاهش پیدا می کند اگر نوردهی اصلی طولانی تر شود مشکلات زیر بوجود می آید 1- نگاتیو ترامهای مناطق سایه را تخت و یا عناصر تصویری نزدیک به یکدیگر می شوند و جزئیات تصویر از بین می رود 2- وضوح عناصر کلیشه از دست رفته و پرشدگی در ترام و تصویر در طی فرآیند چاپ ایجاد می شود 3- هنگام انجام دادن کارهای هافتون چاقی ترام افزایش می یابد و تصاویر مات به نظر می رسد 4- در حین عملیات چاپ کلیشه به تمیز شدن مکرر نیاز دارد پی نوشت : پلیمر مولکولهای خیلی بزرگی هستند که از واکنش مولکولهای کوچکی به نام مونومر تشکیل شده اند0کلمه مونوبه معنی یک ، کلمه مر به معنی واحد یا جزء و پلیمر به معنای تعداد زیادی جزء یا واحد می باشد که به صورت منظم و تکراری در کنار یکدیگر قرار گرفته اند بررسی عوامل تاثیرگذار در طراحی و ساخت کلیشه در چاپ کارتن (بخش اول)
ابراهیم رستمی
شرکت صنایع بسته بندی بهکاربرد
|